片剂湿法制粒工艺

片剂是目前应用最广泛的剂型之一，产量最大，用途最广。传统的湿法制粒工艺仍然是药品生产的主流工艺。生产工艺成熟，颗粒质量好，生产效率高，可模压成型。良好等优点，在医药行业应用最为广泛。

片剂的制造过程一般可分为原辅材料加工、称量、制粒、干燥、混合、压片、包衣等。业内有句话：制粒为龙头，压片为核心，包装是凤尾，可见制粒工艺在整个片剂生产中起着举足轻重的作用，但如何制作软质材料并获得颗粒，目前为止教材中只有“抱成一团”的含义很深的内容。球、触、散”，尚未详细阐述。本文结合笔者在实际生产中的亲身经验，分析了影响片剂湿法制粒工艺稳定性的几个常见因素，并提出了相关控制措施，以确保药品生产质量。

原料预处理

原辅材料在湿法混合造粒生产前一般需要进行粉碎、筛分。压片过程中经常出现的一些不合格现象，如混合不均、分裂、粘连或溶解等，与预处理时原料粉碎细度不够密切相关。如果原料是鳞片状或针状晶体，出现上述偏差的可能性会更加明显。传统工艺中用于预处理、粉碎、筛分的筛网一般为80目或100目筛网，但随着设备和原料技术的进步，传统工艺中粉碎后的原料大部分都通过80目筛网现在可以超过100。对于经过100目筛粉碎的细粉，出现上述现象的概率大大降低。因此，通过100目筛对原辅材料进行细度分级正在逐步取代80目筛分工艺。

称重

因为各物料重量的增加或减少，会引起后续其他工艺条件的变化，从而引起颗粒质量的不稳定，可能会引起片剂崩裂、脆碎过度、崩解缓慢或降低等一系列问题。溶解，所以每次喂食量不能随意调整。如有特殊情况，应按工艺验证确定称量重量。

颗粒的制备
目前，高速湿法混合制粒机是制粒生产中最常用的设备。与传统的混合机和造粒机相比，这种造粒机其实是因为品种配方的问题或者是追求高品质的问题。因此，造粒机并没有被淘汰，高速湿法混合造粒机只是作为传统的混合机使用，然后通过造粒获得更均匀的颗粒。影响湿法颗粒质量的工艺条件主要包括温度、用量、粘结剂的添加方式、制粒机搅拌切割速度、搅拌切割时间等诸多因素。

粘合剂的温度
胶粘剂的温度是放大生产中最难控制的指标参数。每次加胶前精确控制温度的一致性几乎是不可能的。因此，大多数品种不会采用温度作为控制指标，但在实际生产中发现，淀粉浆温度确实对一些特殊品种有较大的影响。对于这些品种，需要对温度有明确的要求。正常情况下，温度较高。低粘附力越高，片剂的脆碎度越低；淀粉浆温度越高，粘附力越低，片剂的溶出度越高。因此，在一些使用淀粉浆作为粘合剂的工艺中，应将粘合剂的温度控制在一定范围内。

粘合剂用量

粘结剂的用​​量对湿颗粒的影响最为明显，因此其用量也被作为一个重要的控制参数。一般情况下，粘结剂用量越大，颗粒密度和硬度越高，但粘结剂用量往往随原辅材料批次的不同而不同。不同品种之间的差异也会有细微的变化，需要根据不同品种在长期的生产过程中积累。对于调节软质材料的松紧度，在合理的范围内，增加粘结剂用量的方法优于增加混合时间的方法。

粘合剂浓度

一般胶粘剂浓度越大，粘度也越大，这与其用量密不可分。大多数厂家在验证后获得粘合剂浓度时不会选择调整浓度，而是通过调节粘合剂的用量来控制软质材料，通常粘合剂的浓度会在工艺说明书中写为固定值，并将不是用来调节湿颗粒的质量的，这里不再赘述。

如何添加粘合剂

采用高速湿法混合制粒机制粒。通常，有两种添加粘合剂的方法。一是停机，打开造粒机机盖，直接倒入粘结剂。这样，粘合剂不易分散，造粒有时容易造成局部浓度高、颗粒松紧不均。其后果是挤出的片剂崩解或溶解差异较大；另一种是不停机状态，使用粘合剂加料斗，打开加料阀，搅拌。在添加过程中，这种加料方式可以避免局部不均匀，使颗粒更加均匀。但由于粘结剂种类、设备设计或操作习惯等要求，限制了第二种制浆方法在生产中的使用。使用。

搅拌速度和切碎速度的选择

软质物料制粒时的成型性与高速混合制粒机的搅拌、切碎速度的选择有直接关系，对微丸的质量影响较大，并直接影响挤出片剂的质量。目前高速湿法混合制粒机的搅拌电机有两档调速和变频调速。双速又分为低速和高速。变频调速采用手动调速，但手动调速会对颗粒产生一定的影响。因此，变频调速的高速混合制粒机一般设定混合速度和运行时间，并启动自动运行程序，以减少人为差异。对于个别品种，变频实际上还是作为两速使用，但对于一些特殊品种，运行的同时，可以提高转速以获得适度松软的物料，从而避免长期混合造成的软质材料太紧。

混合和粉碎时间的选择

影响软质材料质量的一个工艺参数是混合和破碎的时间。其参数的设置直接决定造粒过程的成败。虽然混合速度和撕碎速度可以通过变频调节，但大多数工艺选项都是固定的，为了减少差异，为了获得更合适的软材料，选择通过调节时间来获得合适的软材料。一般情况下，混合、粉碎时间过短，会降低颗粒的密度、硬度、均匀度，压片时会出现裂纹、均匀度不合格；混合、粉碎时间过长，会导致颗粒的密度和硬度增大，压片时软质材料可能失效，片剂的崩解时间延长，溶出度不合格。

造粒设备和造粒技术
目前湿法制粒的制粒设备选择分为多功能制粒机和摇摆制粒机。多功能造粒机的优点是效率高、操作使用方便。缺点是由于人工送料，送料量和速度存在差异。，颗粒均匀度稍差；摇摆式造粒机的优点是颗粒比较均匀，人工投料量和投料速度的差异比较小。缺点是效率低，拆解采用一次性筛网。安装相对不方便。颗粒大小不均匀很容易导致差异超过限度。整个颗粒筛网的目数和速度可以通过控制来提高。一般情况下，如果湿颗粒较紧，可以考虑提高转速，选择较大的筛网，减少每次的喂料量。如果颗粒松散，可以考虑降低转速，选择较小的筛网，并增加每次的喂料量。另外，在筛网的选择上，常有不锈钢筛网和尼龙筛网可供选择。根据生产经验和软材特性，粘性软材、干燥软材宜选用不锈钢筛网。尼龙筛网比较合适，摇摆式造粒机还可以考虑筛网安装的松紧程度进行调整，以获得合适的颗粒。`

干燥

干燥效果的直观体现是颗粒水分。颗粒水分是颗粒质量的重要评价因素。该参数的合理控制直接影响压片时片剂的外观和脆碎度。一般情况下，压片时出现崩裂可以考虑是否是颗粒水分低引起的，如果压片时出现粘连，则需要考虑是否是颗粒水分高引起的。颗粒水分的控制指标一般通过工艺验证初步确定，但水分往往难以重现，需要收集数据并制定水分控制范围。传统的干燥方法大多采用沸腾干燥。影响因素包括蒸汽压力、干燥温度、干燥时间、干燥颗粒重量等工艺参数。颗粒的水分由快速水分分析仪控制。熟练的操作者可以经历很长一段时间。在生产实践中，将每种干燥物料的水分含量控制在理想范围内，可以有效提高生产效率，并且可以更好地控制水分。除了长期经验外，核心数据来源还有干燥时间和干燥物料温度。

干颗粒整体造粒

与湿法制粒相同的是，影响干法制粒质量的工艺参数一般是整个制粒筛网的目数和速度。为了保证压片过程中生产的顺利进行，获得最合适的粒度分布。这是最后的调整机会。，通过选择不同的目数和转速，会对干燥颗粒产生显着的影响。一般来说，当颗粒紧密时，选择较小的筛网，当颗粒疏松时，选择较大的筛网。但一般情况下，这不会是成熟工艺的选择。如果想要获得更好的颗粒，还需要研究和改进软材料的制备工艺。

混合

影响颗粒质量的混合工艺参数一般是混合量、混合机的转速、混合时间。混合量经工艺验证确认后为固定值。由于设备的磨损，搅拌机的速度可能会受到搅拌机速度漂移的影响。混合的均匀性需要在生产前对设备进行抽查和定期确认。为了最大程度地保证颗粒混合的均匀性，获得质量均匀的产品，需要通过工艺验证获得混合时间。足够的混合时间是保证润滑剂在干颗粒中分散程度的有效保证，否则润滑剂在干颗粒的混合过程中会形成静电吸附基团，从而影响颗粒的质量。

陈述：
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